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PLC vs. DCS: La Guía Definitiva

✔︎ La línea que divide la diferencia entre los enfoques de estos sistemas de control se ha hecho menos nítida. Si quieres saber si a día de hoy existen razones para elegir un PLC o un DCS, en este artículo te aclaramos todas las dudas.

PLC y DCS a día de hoy

▸ Si existe una realidad indiscutible es que estos dos sistemas de control, en líneas generales se han fusionado desde un punto de vista de su practicidad.

▸ Los PLC han sabido adquirir características que no hace mucho tiempo solo eran capaces de tener los DCS. Del mismo modo, los DCS han sabido hacer suyas unas funciones que por diferentes cuestiones eran más apropiadas para los PLC.

▸ El PLC ha ganado mucho poder de procesamiento, hasta tal punto que podemos decir que han evolucionado hasta casi funcionar como un mini-DCS.

▸ El DCS por su lado ha pasado a tener la capacidad de proporcionar servicios de informes al haber incorporado PLC y PC en determinadas funciones específicas.

▸ El uso fundamental de un PLC es controlar procesos y líneas de fabricación discretos con equipos independientes entre sí. Si necesitas integrar un PLC con otro equipo deberás de conectar interfaces HMI específicas de los equipos. Es un dato a tener en cuenta.

▸ Un DCS fue pensado para sistemas por lotes de carácter continuo, con controles avanzados cuya integración del sistema es manejada por el proveedor, además de contar con HMIs integrales.

▸ La decisión de implementar uno u otro no es sencilla, ya que actualmente tu decisión más que en el hardware se debe de basar en el software y otra serie de cuestiones (como por ejemplo el soporte).

▸ Es cierto que los PLCs tienen por lo general un coste inferior y en la actualidad ofrecen funcionalidades propias de un sistema de control distribuido, cosa que anteriormente no podían hacer.

▸ Pero esto no te tiene que llevar a la conclusión de que siempre sea más aconsejable un PLC. Los factores que debes tener en cuenta dependerán de las necesidades de la aplicación que tengas que llevar a cabo. Estos que detallamos sí o sí los deberás de considerar:

Tiempo de respuesta de los sistemas de control 

▸ La rapidez es una de las características indiscutibles de un PLC. ¿Necesitas llevar a cabo acciones casi en tiempo real? Un PLC te dará una respuesta de una décima de segundo. También resultan muy atractivos sus sistemas de apagado de seguridad y control de disparo. Un DCS procesa datos de manera más lenta y, no es la solución óptima en aquellos sistemas productivos o de control en los que los tiempos de respuesta son críticos.

Escalabilidad

▸ Un PLC tiene la capacidad de manejar un gran número de entradas y salidas, sin embargo, su capacidad de escalabilidad es inferior a la de un DCS.

▸ Si un PLC puede manejar cientos, un DCS puede llegar a miles, eso sin tener en cuenta que, se adapta de forma mucho más sencilla a equipos que vayas integrando en tus procesos productivos y de control energético, como por ejemplo Variadores de Frecuencia.

▸ Si las integraciones de datos y las mejoras de proceso tienen un peso relativo importante en la operatividad de tu empresa, el DCS es a priori la opción más interesante.

▸ El  DCS también tiene más sentido en aquellos casos en los que tengas que hacer frente a instalaciones grandes o con muchos puntos de entradas y salidas, los cuáles se extiendan por una zona geográfica extensa.

Redundancia

▸ Si tus entradas y salidas han de ser tolerantes a fallas, un PLC no te va a dar lo que necesitas. En líneas generales te aconsejamos no intentar forzarlos, ya que los PLCs presentan redundancia.

Complejidad

▸ El DCS tiene unas capacidades avanzadas en todo lo relativo al control de procesos que te dan lo que necesitas en cada momento. Procesos de producción continua cómo gas, tratamiento de agua, y petróleo, requieren controles de proceso con capacidades avanzadas proporcionadas por un DCS. 

▸ Sin embargo y en algunos casos, la naturaleza de la automatización de determinados procesos, tiene características que hacen más conveniente la utilización de un PLC. Tal es el caso, por ejemplo, de los sistemas de producción en plantas de papel.

Cambios en el proceso productivo o de control

▸ Un sistema DCS es por lo general más flexible y adaptable que un PLC.

▸ La ventaja de la utilización de un DCS radica en que, si tu proceso requiere de ajustes periódicos y de poder analizar muchos datos, el DCS se adaptará mejor.

▸ Pero esa misma capacidad de adaptación lo convierte en un sistema más vulnerable ante intromisiones de operadores o circunstancias que puedan causar problemas.

Soporte

▸ Los proveedores proporcionan los servicios de integración y asesoran en los posteriores cambios de los procesos.

▸ El número de programadores con experiencia existentes para los DCS es escaso. La gran mayoría de los técnicos de planta están más acostumbrados a utilizar sistemas PLC y su lógica de escalera.

▸ Además, el personal de fábrica que los fabricantes tienen en plantilla es cada vez menor y no se renueva. Esto hace inevitable una realidad; la calidad del soporte proporcionado por los proveedores es un factor crítico que cada vez es más decisivo para decidirse por un sistema de control u otro.

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▷ PLC vs. DCS 🥇 ¿Cómo debes Elegir el Mejor en 2021?
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▷ PLC vs. DCS 🥇 ¿Cómo debes Elegir el Mejor en 2021?
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lll➤ PLC vs. DCS: La Guía Definitiva 2021 ☝️ ¿Cuál es Mejor? ✅ Los Factores Críticos para Escoger uno u otro ➡️ ¡ENTRA YA!
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